鈦焊管生產(chǎn)因涉及高溫熔煉、焊接等能耗密集環(huán)節(jié)，其節(jié)能減排需圍繞“源頭控耗-過程降損-末端循環(huán)”全鏈條發(fā)力，在保障產(chǎn)品質(zhì)量的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)綠色制造轉(zhuǎn)型 。

熔煉環(huán)節(jié)是能耗核心，可通過設(shè)備升級(jí)實(shí)現(xiàn)節(jié)能突破 。傳統(tǒng)電弧爐熔煉鈦合金，電耗高達(dá)800kWh/噸，改用等離子冷床爐（EBCHR），利用電子束精準(zhǔn)控溫，能將熔煉電耗降低40%以上，且減少金屬燒損率至1.5%以下，既節(jié)約原料，又降低后續(xù)精煉能耗 。同時(shí)，采用廢鈦料配比技術(shù)，將回收的鈦邊角料按30%-40%比例摻入原料，可減少原生鈦開采需求，每利用1噸廢鈦，相當(dāng)于減少12噸二氧化碳排放 。

焊接工序需聚焦工藝優(yōu)化與余熱回收 。傳統(tǒng)TIG焊（鎢極氬弧焊）焊接鈦焊管時(shí)，保護(hù)氣體氬氣消耗量達(dá)8-10m³/小時(shí)，采用激光-MIG復(fù)合焊接工藝，結(jié)合窄間隙焊接技術(shù)，可將氬氣用量壓縮至3m³/小時(shí)以內(nèi) 。此外，在焊接工位加裝余熱回收裝置，收集焊接過程中產(chǎn)生的高溫輻射熱，用于車間供暖或預(yù)熱原料，單條生產(chǎn)線年可節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤50噸以上 。

末端治理側(cè)重水資源與固廢循環(huán) 。鈦焊管酸洗工序會(huì)產(chǎn)生大量酸性廢水，采用“中和沉淀-膜分離”處理系統(tǒng)，廢水回用率可達(dá)90%，減少新鮮水消耗的同時(shí)，降低污水處理成本 。酸洗產(chǎn)生的鈦渣經(jīng)干燥、研磨后，可作為鈦白粉生產(chǎn)原料，實(shí)現(xiàn)固廢資源化，每處理1噸鈦渣，能減少0.8噸工業(yè)固廢填埋量 。